聚氯乙烯軟管

Date:2022/9/16 9:11:14 / Read: / Source:本站

                                                                                                              聚氯乙烯軟管

聚氯乙烯塑料軟管是以懸浮法聚氯乙烯樹脂為主要原料,一定比例的增塑劑、穩定劑、潤滑劑及其他一些輔助原料

(1)聚氯乙烯軟管的特性與應用均勻後造粒,然後用擠出機塑化熔融而擠出成型的一種塑料製品聚氯乙烯軟管的特性由於聚氯乙烯軟管是由多組分原經混合後擠出成型,所以它的特性是可變的,這取決於用原料配中各種原料的組分比例大小。通用型PVC軟管的特性與普通硬 PVC管的特性相同,也具有化學穩定性好、耐各種化學液體的蝕、電絕緣性能優良、可製成各種顏色等特點,但由於成型用料方中有增塑劑,所以這種塑料管柔軟,可以任意彎曲。這是它不於聚氯乙烯硬管之處。體,作電纜套管及電線用絕緣護套管等。②聚氯乙烯軟管的應用膠輸送各種乙婚軟管擠出成型生產線及工藝順序。要組成設備有擠出機、成型管材用模具、管坯冷卻定型用婚較管的擠出成型工藝順如下

和配方中各種輔助料按配方要求比例計量一用混合機攪拌,將

一盤春一檢驗一檢斤一包裝人庫-特出機混煉造拉一擠出機將原料塑化熔融一模具成型管坯一冷聚氯乙烯軟管成型主要用懸浮法PVCSG2SG4型樹脂,然後再按聚氯乙烯軟管的應用條件需要,適原料選擇不同比份的增塑劑、穩定劑、潤滑劑和其他一些輔助料,組不同用途與特性的聚氯乙烯軟管用料參考配方如下(也可參照

方。乙爆(PVC.SG3) 中通康狐乙婚軟管成型用料配方(質量份):

100 有機錫(DBTL) 1.3

21.0 硬脂酸鋇(BaSt) 0.4

21.0 硬脂酸鎘(CdSt) 0.5

二甲酸二辛酯(DOP)二酸二辛酯(DOA)

聚氯乙烯透明油管成型用料配方(質量份):

100 硬脂酸鉛(PbSt) 0.1

硬脂酸鎘(CdSt) 1.0

乙烯(PVC SG2)

0.05 鈦菁藍 微量

二甲酸二辛酯(DOP52硬脂酸鋅(ZnSt)

聚氯乙烯軟絕緣套管成型用料配方(質量份):

10042石蠟三堿式硫酸鉛(3PbO)

豪乙烯(PVC SG3)

鄰苯二甲酸二辛酯(DOP)

硬脂酸鋇(BaSt)

聚氯乙烯耐酸堿軟管成型用料配方(質量份):

100 硬脂酸鋇(BaSt)

聚氯乙烯(PVC SG3)

鄰苯二甲酸二辛酯(DOP)48.0 陶土

硬脂酸鉛(PbSt)

液聚氯乙烯耐熱軟管成型用料配方(質量份): -305-

100 硬脂酸鉛(PbSt)

10 硬脂酸(HSt)

黃自之器(PVTSGJ)

40丁精膠

新第二中股二華股(DP)都股三甲股酷(7CP)

東乙烯搴軟管成型用料配方質量份): 100 硬脂酸鋇(BaS

硬脂酸鈣(CaSt)

發美乙PVCYSG2)

氧化聚乙烯(CPE)

第二時二辛騰(DOS)

顏料

夢家二甲酸二辛醒(DOP)三融式建配經(3PbO)

硬店酸額(PSt)

(硬濟出成型用設備基本相似。原料的混合攪拌常用臥式捏合機和高合機,擠出成型可用單螺杆擠出機,也可用雙螺杆擠出機,但目前單螺杆擠出機擠出成型軟質聚氯乙烯管應用較多。螺杆結構為等距下等深漸變型,長徑比在18~25範圍內,壓縮比在2.5~3.5之間。 PVC軟管成型用模具,分流錐角60左右,壓縮比在5~10

徑應比管材的外徑和內徑尺寸大15%左右。 圍內,芯棒的平直部分長約是管壁厚的15;口模內徑和芯棒外

(5)型工乙軟管料的配與生產聚氯乙硬管用原料的配製有些不同。由於樹脂中需加入增塑劑,所以在各種原料混配捏合時,注意要先把樹脂和增塑劑摻在一起捏合。工作順序是:先將捏合機通人蒸汽加熱升溫,然後把樹脂和增塑劑倒入 Z形捏合機的混合室內,攪拌混合,使PVC樹脂均勻吸入增塑劑後充分溶脹,再加人穩定劑、潤滑劑和填充料等其他助劑,攪拌捏合均勻。捏合機加熱用蒸汽壓力為0.2~0.4MPa,原料混捏合

時間約40~50min

擠出成型PVC軟管工藝溫度為機筒的加料段80~110℃,塑化段120~145℃,均化段150~170℃。成型模具溫度170~190(6)質量求聚乙烯軟管用於液體輸送管的質量要求可按 GB/T13527.1-92標準規定。電線絕緣用軟管可按GB/T13527.2-92標準規定。

液體輸送聚氯乙烯軟管用LS表示;電線絕緣用聚氯乙烯軟管

管的規格用d8表示,d為管的內徑,8為管的壁。拉為mm.乙師軟管的長度要求,一段長應不小於10m-

乙軟管的外觀質量要求與聚氯乙烯硬管外觀質量要求基

可參照執行。

用子於輸送液體的聚氯乙烯軟管的物理力學性能及尺寸規格規定電線絕緣用聚氯乙烯軟管的物理力學性能規定見表目

項 指 標

14200

-20<<20 -20<切≤20

-205120

不破裂

無裂痕和破碎現象

H:0 吸水率/%抽出率/%無裂痕和破碎現象

0.5

T0%±1%NaCI 溶液30%±1%H; SO, 溶液40%±1%NC 溶液40%±1%HNO, 溶液 質量變化率

(wc)/% -0.5w.0.5

-5.0w.5.o

3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 20 25132 40150

公稱直徑/mm 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 20 25 32 40 50

極限偏差/mm ±0. 3 0.5 ±0.7

極限製左

公稱壁厚/mm 1.0 1.5 2.0 3.0 3540

公稱壁厚/mm

使用壓力/MPa ±30 25 20 15

拉伸強度/MPa 15 絕緣電阻/MΩ·m 1000

新裂伸長率/% 150 耐電壓(5000VX1min) 不擊穿

熱老化性能拉伸強度殘留率/%斷裂伸長率殘留率/%>9070耐熱性長度收縮率/%厚度變形率/%1010

拉伸強度殘留率/% 70 耐寒試驗[(20±2)] 表麵無裂痕、裂縫

耐油性 斷裂伸長率殘留率/% 70 自熄性 離開火焰15s 內熄滅 -307-

直接用配混好的機之西度要此用出成管的工藝溫度略低些,大薄感粉工學,意,用出型軟管時2次用新方擠出成型管時應首先驗證設定的工藝發合理,從凱商擠出的熔融態料應黏稠,表麵光亮,沒有者充好的續狀料,說明工藝溫度設定得較合理。注意機簡上各段度。應是從加料段至均化段,一直到成型模具口處逐漸升高。③乙軟管擠出成型時,螺杆工作轉速應比聚氧乙督的擠出成型轉速高些。這是因為原料中有增塑劑的作用,流動性較好。聚氯乙烯軟管成型後的冷卻定型,除了直徑較小(560以下)的管坯冷卻定型不需吹人壓縮空氣外,較大直徑的管坯冷定型時一定要向管內吹人壓縮空氣,以保證管直徑尺寸的準確意:壓縮空氣的壓力要穩定,生產薄壁PVC軟管時,應在壓縮氣的進口處安裝微調裝置;不需要通人壓縮空氣的小直徑管坯冷卻定型,也需要有從模具體進人管坯內的空氣通孔,方便空氣的選

人,防止熔態管坯的粘連。

⑤注意管坯牽引速度的平穩性,運行速度不平穩的管材牽引時,管材的直徑尺寸誤差波動一定會很大,質量很難保證。⑥生產中出現故障需要較長時間排除時,應把機筒和模具內殘料清除幹淨;如停時間較短,開車前需把機筒和模具內存料加熱軟化後再開車。此時,注意機筒加熱溫度不宜過高,以防止PVC樹脂分解。

⑦擠出PVC樹脂用螺杆的頭部結構要選用較鈍的平滑圓錐形。

⑧如果原料經篩選後較幹淨,擠出PVC塑料管可不用在機簡前加過濾網和多孔板。

⑨為了保證擠出PVC軟管的成型質量,注意螺杆的工作轉速 -308-

5章 整料警格出找型

黃朗和模具的溫度控製要波動小.

寸房在螺杆直徑的15%-18%範圍內較適宜。考擇產軟管

質量問題分析

管材表麵不平整有皺紋

出機的工藝度偏或溫度分布不合理,沒有達到溫度段至成型模具口逐漸升高的工藝條件。應適當調整各段控

應檢修適當改進加熱布置。 模具體圓周各部位溫度不均勻,可能有部加熱件不工

管材外徑不圓

①熔料溫度偏高,應適當降低模具和機簡工藝溫度。

使管坯圓周得到均勻冷卻降溫。 @從成型模具內擠出的管坯降溫速度不均勻。應適當調節

③定徑套變形不圓,應檢查維修。(3)尺寸差大

①螺杆轉動不穩定,使擠出的熔料流量不穩定。檢查傳動係統的皮帶傳動,可能有皮帶工作打滑現象,應進行調整或換皮帶。②牽引機運行不平穩,造成對擠出模具口的管坯牽伸比不固定,響了管材的縱向尺寸精度。調整控製或檢修牽引機的傳動係統。③機筒料口處的進料不均勻,應檢查料鬥內是否有原料“架④管坯實行內壓法定徑時,管坯內氣堵可能有漏氣現象或壓”現象影響。

空氣輸人不穩定,應進行檢查維修。(4)管材圓周壁厚不均勻

①成型模具中零件加工精度差、裝配後各零件同心度達不到重量要求,結果使模具內圓腔各部位熔料流量不均勻。應檢查各零件加工質量及裝配後的同心度精度,必要時應重新設計加工。

②口模和芯棒的同心度調節精度不到位,口模與芯棒配合處對圓周間隙不均勻。應重新調整口模料流間隙。

塑料擠出成型工藝員手冊

(5)管材表麵粗糙無光澤

①口模或芯棒的內徑或外徑的光潔度差,粗糙不平整。應進

行修磨,工作麵粗糙度R應不大於0.32μm

現此種現象。應注意這裏的溫度調節控製。 ②具成型段的工藝溫度控製不合理,偏高或偏低都容易出

③機筒工藝溫度偏低,原料沒有達到完全塑化均勻。應適當

提高機筒加熱溫度。

(6)管材表麵有黑點或黃條紋

①機筒或螺杆嚴重磨損,熔料在機筒內停留時間過長分解應檢查機筒和螺杆的裝配間隙,必要時維修更換。

②成型模具內熔料流通不暢,有滯料區,造成部分料分解。應對模具檢修,更換精度差零件。

③分流錐角度大,對料流阻力大。應修改模具結構。

④原料配方組分不合理,原料熱穩定性差。應調整原料中的穩定劑使用方式。

⑤螺杆尾部軸承部位的潤滑油量過大,流向機筒側與原料合。注意此處潤滑脂的用量。

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